Die Lagerhaltung optimieren — das steht bei vielen Unternehmen ganz oben auf der Agenda. Und das zu Recht: Lagerkosten machen in der Regel 20 bis 35 Prozent der gesamten Logistikkosten aus. Dabei sind es nicht nur die offensichtlichen Posten wie Miete und Personal. Kapitalbindung, Schwund, Obsoleszenz und ineffiziente Prozesse treiben die wahren Kosten oft weit über das sichtbare Maß hinaus.
Warum Lagerhaltung optimieren? Die versteckten Kostentreiber
Die meisten Unternehmen kennen ihre Lagermietkosten und ihr Personalkostenbudget. Was oft unterschätzt wird:
- Kapitalbindung: Jeder Euro Bestand im Lager ist gebundenes Kapital, das nicht für andere Investitionen zur Verfügung steht. Bei einem Lagerwert von 2 Millionen Euro und einem Kapitalkostensatz von 8 Prozent sind das 160.000 Euro pro Jahr — nur für die Finanzierung der Bestände.
- Schwund und Verderb: Je länger Ware im Lager liegt, desto höher das Risiko für Beschädigung, Diebstahl oder Veralterung. In manchen Branchen gehen jährlich 2–5 Prozent des Bestandswerts verloren.
- Ineffiziente Prozesse: Lange Laufwege, doppeltes Handling, Suchzeiten — in einem durchschnittlichen Lager verbringen Mitarbeiter bis zu 50 Prozent ihrer Zeit mit Laufen statt mit wertschöpfender Tätigkeit.
7 Maßnahmen zur Optimierung der Lagerhaltung
1. ABC/XYZ-Analyse durchführen
Nicht alle Artikel sind gleich wichtig. Die ABC-Analyse nach Umsatz oder Umschlagshäufigkeit kombiniert mit der XYZ-Analyse nach Verbrauchskonstanz zeigt, welche Artikel schnell erreichbar gelagert werden müssen (AX-Artikel) und welche in entferntere Bereiche können (CZ-Artikel). Diese Klassifizierung ist die Grundlage für eine bedarfsgerechte Lagerplanung.
2. Lagerplatzstrategie anpassen
Chaotische Lagerhaltung (freie Platzwahl) nutzt den Raum besser aus als Festplatzsysteme — setzt aber ein funktionierendes Lagerverwaltungssystem voraus. Für Schnelldreher empfiehlt sich eine Kombination: Festplätze in den schnell erreichbaren Zonen, chaotische Einlagerung im übrigen Bereich.
3. Kommissionierprozesse verschlanken
Die Kommissionierung ist der personalintensivste Lagerprozess. Durch Zonenkommissionierung, Multi-Order-Picking oder Pick-by-Voice-Systeme lassen sich Wege verkürzen und die Pickleistung um 20–40 Prozent steigern. Die Lageroptimierung beginnt häufig genau hier.
4. Bestandsmanagement professionalisieren
Zu viel Bestand kostet Geld, zu wenig Bestand kostet Kunden. Professionelles Bestandsmanagement arbeitet mit Sicherheitsbeständen, Meldebeständen und automatisierten Nachbestellungen. Ziel ist eine Bestandsreichweite, die zur Wiederbeschaffungszeit passt — nicht mehr und nicht weniger.
5. Wareneingang beschleunigen
Ein langsamer Wareneingang blockiert Rampen, verzögert die Einlagerung und verlängert die Durchlaufzeit. Avisierung, standardisierte Anlieferzeitfenster und automatisierte Wareneingangsprüfung beschleunigen den Prozess erheblich.
6. Retouren effizient abwickeln
Im E-Commerce machen Retouren bis zu 30 Prozent des Auftragsvolumens aus. Ein dedizierter Retourenprozess mit klaren Prüfkriterien, schneller Wiedereinlagerung und automatisierter Gutschrift spart Zeit und reduziert den Bearbeitungsrückstau.
7. Kennzahlen einführen und messen
Was nicht gemessen wird, kann nicht verbessert werden. Die wichtigsten Lager-KPIs sind: Umschlagshäufigkeit, Kommissionierfehlerquote, Picks pro Stunde, Lagerplatzauslastung und Durchlaufzeit Wareneingang bis Versand. Messen Sie diese monatlich und vergleichen Sie mit Branchenbenchmarks.
Lagerhaltung optimieren: Wo anfangen?
Die Erfahrung aus über 20 Jahren Logistikberatung zeigt: Die größten Hebel liegen fast immer in der Kombination aus Bestandsreduzierung und Prozessoptimierung. Bevor Sie in teure Lagertechnik investieren, prüfen Sie:
- Können Sie Bestände um 15–20 Prozent senken, ohne die Lieferfähigkeit zu gefährden?
- Können Sie die Kommissionierleistung durch bessere Lagerplatzstrategien steigern?
- Gibt es Artikel, die gar nicht mehr ins Lager gehören (Streckengeschäft, Dropshipping)?
Vertiefende Informationen zur Lagerlogistik finden Sie beim Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik (IML).
Fazit: Kleine Stellschrauben, große Wirkung
Die Lagerhaltung optimieren heißt nicht, ein neues Hochregallager zu bauen oder die gesamte Lagertechnik auszutauschen. Oft reichen organisatorische Maßnahmen — bessere Artikelklassifizierung, kürzere Laufwege, professionelleres Bestandsmanagement — um die Logistikkosten spürbar zu senken. Entscheidend ist eine datenbasierte Analyse als Ausgangspunkt.
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