Produktivität im Multi-User Ware­house

Geschlossene Lagerhaltung und 3-stufige Kommissionierung: Feinkonzept für einen Industriebetrieb mit 6.633 Artikeln

Ein mittelständischer Anlagenbauer ohne abgetrennten Lagerbereich verlor systematisch den Überblick über seine Bestände. Das Feinkonzept für eine geschlossene Lagerhaltung mit dreistufiger Projekt-Kommissionierung löste gleich mehrere Probleme auf einmal.

Ausgangssituation

Ein mittelständischer Hersteller von Industrieanlagen im Rheinland betrieb seine Lagerhaltung ohne räumliche oder organisatorische Trennung zur Produktion. Die Lagerware – verteilt auf über 6.633 Artikelnummern in den Bereichen Elektro, Mechanik, Pneumatik und Normteile – lagerte an den Wänden der Produktionshalle, in einer Nachbarhalle, teilweise im Aussenlager und sogar in Serverräumen und Fluren.

Die Folgen dieses Systems waren weitreichend:

• Keine verlässlichen Bestände:: Produktionsmitarbeiter holten sich Lagerware nach Bedarf direkt aus den Regalen — meist ohne Vermerk und damit ohne Ausbuchung im Lagerverwaltungssystem (LVS). Die systemischen Bestände wichen erheblich von den physischen ab.
• Kein definierter Kommissionierprozess:: Projektbestellungen wurden zwar bei Einlagerung vorkommissioniert, doch die Zusammenstellung der Lagerware für Projekte erfolgte unstrukturiert durch Fertigungsmitarbeiter.
• Warenverluste und Planungsunsicherheit:: Rückläufer aus Projekten verblieben am Produktionsplatz, ohne systematische Wiedereinlagerung. Der Einkauf konnte auf Basis der LVS-Bestände keine verlässlichen Bestellentscheidungen treffen.
• Stücklisten als Schwachstelle:: Die eingesetzten Stücklisten wiesen unterschiedliche Detaillierungsgrade auf und waren selten vollständig mit allen Artikelnummern für die Projektfertigung versehen.

Vorgehensweise

ROTH Logistikberatung entwickelte ein umfassendes Konzept in sechs Arbeitspaketen: IST-Aufnahme, Materialcluster-Analyse, Anforderungsdefinition, Bedarfskalkulation, Lagerkonzept und Feinkonzept Kommissionierung.

IST-Aufnahme und Materialanalyse: Jeder bestehende Lagerort wurde physisch aufgenommen – von 17 Elektroregalen mit 687 Kistenstellplätzen über 18 Mechanik-Regale mit 714 Stellplätzen bis zu Palettenregalen, Kabelregalen, Werkzeugschränken und mobilen Kommissionierwagen. Die Inventurlisten ergaben 6.633 aktive Artikelnummern, aufgeteilt auf Elektro, Mechanik, Pneumatik, Normteile und Sonstiges.

Lagerkonzept – raumorientierter Ansatz: Aufgrund der grossen Artikelvielfalt bei geringen Einzelmengen wurde ein raumorientierter Planungsansatz gewählt. Statische Paletten- und Fachbodenregale erwiesen sich als die wirtschaftlich sinnvollste Variante – dynamische Systeme wie Durchlaufregale, Paternoster oder Verschieberegale wurden geprüft und verworfen. Die Investitionskosten standen in keinem Verhältnis zum Nutzen bei der vorhandenen Artikelstruktur.

Die Bedarfskalkulation ergab: 53 Kleinteileregale, 12 Normteileregale (Zusatzbedarf: 6-8 Stück), 4 Kabelregale, 4 Werkzeugschränke und eine Erweiterung auf 10 Kommissionierwagen. Die verfügbare Lagerfläche wurde so eingeteilt, dass nach Abzug aller Regal- und Zugriffsflächen noch 25 % als Pufferfläche verblieben – der kritische Mindestwert für sichere Abläufe liegt bei 15-20 %.

Feinkonzept Kommissionierung – das Herzstück: Das Kommissionierkonzept basiert auf dem Mann-zur-Ware-Prinzip mit Papierbeleg (Kommissionierauftrag). Angesichts der geringen täglichen Pickzahlen wurde bewusst auf Scanner oder technologisch aufwendigere Verfahren wie Pick-by-Light verzichtet.

Der Kern des Konzepts ist eine dreistufige Projekt-Kommissionierung:

• Stufe 1 — Palettenware:: Auslagerung kompletter Projektpaletten mit dem Hochhubwagen. Durchschnittlicher Weg: 18 m.
• Stufe 2 — Kommissionierwagen:: Zusammenstellung der vorkommissionierten Projektware aus Sichtlagerkästen. Durchschnittlicher Weg: 14-16 m.
• Stufe 3 — Lagerware:: Kommissionierung von Klein- und Normteilen aus den Fachbodenregalen unter Einsatz eines Vertikal-Kommissionierers. Maximaler Weg: 70 m bei Durchlauf aller Regalreihen, minimal 10 m.

Die drei Stufen werden am zentralen Kommissionierplatz in der Wareneingangszone zusammengeführt. Dort erfolgt die Vollständigkeitsprüfung, Verdichtung der Ladungsträger und Verbuchung im LVS.

Vertikal-Kommissionierer als Schlüsselequipment: Das Gerät verfährt sowohl den Fahrerstand als auch die Lastaufnahme vertikal (Hubhöhe bis 4 m). Mit einer Fahrgeschwindigkeit von 2,5 m/s gegenüber ca. 1 m/s Gehgeschwindigkeit entfallen sämtliche Laufwege. Die Kommissionierung aus oberen Regalebenen erfolgt sicher und ohne Leiter. Benchmarkwerte von ROTH belegen: Hubzeit 5-7 Sekunden, Pickzeit 10-15 Sekunden je Pick – gegenüber über 60 Sekunden im manuellen Prozess mit Leiter.

Definierte Übergabepunkte: Palettenware wird mit dem Hochhubwagen direkt an den Produktionsplatz gebracht. Kommissionierwagen und Sortimentskästen (für Normteile) werden an der Materialausgabe übergeben. Leere Wagen werden im Tauschverfahren zurückgenommen. Jeder Zusatzbedarf wird separat dokumentiert.

Ergebnisse

Das Feinkonzept schuf die Grundlage für eine grundlegende Reorganisation:

• Strukturelle Trennung von Lager und Produktion:: Produktionsmitarbeiter erhalten kommissionierte Projekte an definierten Übergabepunkten. Der Lagerzutritt ist nur in Absprache und Begleitung des Lagerpersonals möglich.
• Ordnungsgemässe Buchungen:: Durch den geschlossenen Lagerprozess werden sämtliche Materialausgaben und Wiedereinlagerungen verbucht. Die systemischen Bestände werden erstmals verlässlich.
• Wegeoptimierte Stücklisten:: Der Kommissionierauftrag enthält Lagerort und Lagerplatz jeder Artikelnummer. Bei Bedarf werden die Positionen wegeoptimiert sortiert — sodass auch Mitarbeiter ohne detaillierte Artikel- und Lagerkenntnisse die Kommissionierung durchführen können.
• Klare Prozessverantwortlichkeiten:: Die Steuerungsverantwortung für die Kommissionierung liegt in der Arbeitsvorbereitung. Das Lagerpersonal übernimmt die physische Durchführung, die Verbuchung und die Verwaltung der Flurförderfahrzeuge und Ladungsträger.
• Reduzierte Warenverluste:: Durch den kontrollierten Rückläuferprozess — mit definiertem Entscheidungsweg für Wiedereinlagerung oder Entsorgung — werden Projektrückläufer nicht mehr am Produktionsplatz „vergessen“.

Fazit

Die Herausforderung bei Multi-User-Warehouses und gemischten Lager-/Produktionsumgebungen liegt selten in der Technik, sondern fast immer in der Prozessorganisation. Der vorliegende Fall zeigt, dass bereits mit vergleichsweise geringem Investitionsaufwand – statische Regale, ein Vertikal-Kommissionierer und Sortimentskästen – eine professionelle geschlossene Lagerhaltung realisierbar ist. Der entscheidende Faktor ist die konsequente Prozessdefinition: Wer kommissioniert wann, mit welchem Equipment, auf welchem Weg und mit welcher Dokumentation? Erst wenn diese Fragen beantwortet sind, lohnt sich die Investition in Infrastruktur.